Kerneapplikationsscenarier:

Velegnet til industribygninger, byggepladser, offshore-platforme og skibsscenarier, der er i stand til at bære forskellige typer last (inklusive store-krævende materialer) til transportbehov.

Fordele ved tilpasning til tung last

Udstyret med stålhjul og løber langs sporet, er stålstålkontaktfriktionen ekstremt lav, hvilket i høj grad forbedrer bæreevnen og tilpasser sig til tunge belastningsforhold.

Betydelig omkostningsfordel:

Under samme størrelse og belastningsspecifikationer er omkostningerne lavere end for batteridrevne eller dieseldrevne hjulvogne, fordi der ikke er behov for at udstyre styresystemer og høj-enheder.

Almindelige kerneanvendelser:

Flere værksteder/tværregional transport inden for industribygninger;
Materialeforbindelsen mellem hovedbygningen og den udendørs lagergård;
Logistikflow mellem udstyr på værkstedet og forskellige afdelinger;
Reducer kranens arbejdsbyrde og optimer arbejdsfordelingen.

Produktparametre

Parameter	Data
Vejledende metode	Magnetisk strimmel
Dimensioner	Tilpasset
Kapacitet	1-30T
Løbehastighed	5-35m/min
Positioneringsnøjagtighed
Drev formular	Rorhjulstræk
Batteri	Lithium batteri
Køretid ved fuld belastning	6-8h
Opladningsmetode	Automatisk/manuel
Venderadius	500 mm
Spænding	DC 24V/48V
Sikkerhedsføler rækkevidde	Justerbar indenfor 3m
Løberute	Enkeltlinje eller kompleks rute
Køretips	Lyd og lys
Fejlalarm	Lyd- og lysalarm
Sikkerhed	Infrarød+Laser+Anti-kollisionsstråle
Fejlvisning	Dataforsyning

Sagsdeling

Kundebaggrund

En stor virksomhed, der fremstiller tunge maskiner, fokuserer på produktion og forarbejdning af store maskinværktøjskomponenter, tunge forme og stålkonstruktionsdele. Dets kerneproduktionsværksted dækker et areal på omkring 8000 kvadratmeter og har behov for at opnå tværregional transport af råmaterialer (stålblokke, støbejernsblokke) og halvfabrikata (værktøjsmaskiner, støbeforme) mellem lagerområder, forarbejdningsområder og samlingsområder. Den enkelte batch-transportbelastning kan nå 20-35 tons, og den daglige transportfrekvens overstiger 50 gange. Den tidligere transportform med traditionelle kørende køretøjer kombineret med manuelle gaffeltrucks kan ikke længere opfylde de effektive cirkulationsbehov for automatiserede produktionslinjer.
Projektets centrale smertepunkter
Lav overførselseffektivitet: Kranløft kræver manuel kommando og koordinering, med en enkelt forflytning, der tager op til 15-20 minutter, og på grund af værkstedspladsbegrænsninger kan parallelle operationer ikke udføres, hvilket resulterer i en forsinkelse i produktionstempoet;
Utilstrækkelig positioneringsnøjagtighed: Når man manuelt betjener gaffeltrucks for at docke med procesudstyr, når positioneringsfejlen ofte 30-50 mm, hvilket kræver gentagne justeringer, hvilket nemt kan forårsage skade på emnet og resultere i en efterbearbejdningshastighed på op til 8 %;
Fremragende sikkerhedsrisici: Der er skjulte farer for rystelser og fald under løft af tunge emner og hyppige personaleudvekslinger på værkstedet, hvilket let kan føre til sikkerhedsulykker på grund af menneskelige kommandofejl;
Høje lønomkostninger: 8 fuldtids-løftearbejdere og gaffeltruckchauffører skal arbejde på skift, med en årlig lønomkostning på over 600.000 yuan og høj-arbejde, der fører til høj personaleomsætning.
Implementeringsresultater

Overførselseffektivitet forbedret med 45 %: Den enkelte overførselstid for det banetype krafthåndteringskøretøj er blevet reduceret til 8-10 minutter, hvilket understøtter parallel drift af 4 enheder. Den samlede daglige overførselstid er blevet reduceret fra 12 timer til 7 timer, hvilket fuldt ud matcher produktionslinjens krav til 24-timers uafbrudt drift;
Betydelig optimering af positioneringsnøjagtighed: Præcis docking af procesudstyr, reduktion af genbearbejdningshastigheden for kollision med emnet fra 8 % til 0,5 % og reduktion af tab forårsaget af beskadigelse af emnet med over 300.000 yuan om året;
Dobbelt forbedring af sikkerhed og omkostninger: opnåelse af ubemandet automatisk transport, tilbagekaldelse af fuldtids-kranarbejderstillinger, besparelse af en årlig arbejdsomkostning på 400.000 yuan og implementering af det indtil videre uden sikkerhedsulykker, hvilket i høj grad forbedrer sikkerheden ved værkstedsdrift;
Opgradering af automatiseringstilpasning: Gennem kobling med MES-systemet opnås intelligent samarbejde mellem materialeoverførsel og produktionsproces, og færdiggørelsesgraden af produktionsplanen øges fra 82% til 95%, hvilket hjælper med den intelligente transformation og implementering af værkstedet.

Kundefeedback

Krafthåndteringskøretøjet af banetypen løser fuldstændigt effektivitets- og sikkerhedsproblemerne ved vores tunge emnetransport. Dens præcise positioneringsevne og automatiserede planlægningsfunktion tilpasser sig perfekt til de operationelle behov for intelligente produktionslinjer. Det reducerer ikke kun lønomkostninger og sikkerhedsrisici markant, men det forbedrer også sammenhængen i produktionsprocessen og giver os solid logistikstøtte til at udvide produktionskapaciteten i fremtiden

Populære tags: skinnestyret strømvogn, Kina, producenter, leverandører, fabrik, tilpasset, fremstillet i Kina